5月16日，“盛虹1600萬噸/年煉化一體化”項目首批核心主裝置在連云港徐圩新區投料開車成功，這標志著國內單流程規模最大的煉化一體化項目正式投產，對促進國家制造業轉型升級、實現產業高質量發展具有重要意義?

盛虹煉化一體化項目總投資約677億元，年加工原油能力1600萬噸，是盛虹打造新能源、新材料、電子化學、綠色環保等多元化產業鏈條“1+N”新格局的核心原料平臺，也是貫通全產業鏈一體化布局、打造世界級新能源新材料產業集群的關鍵核心項目。

煉化項目投料開車發布活動現場。

作為國家《石化產業規劃布局方案》重點支持推進項目，盛虹煉化被定位為“強大基礎原材料保障平臺”，將助力盛虹貫通“煉化+聚酯+新材料”的全產業鏈布局，并創新打造芳烴、烯烴“雙鏈并延”的發展新模式。

項目投產是對盛虹產業版圖一次全方位的強鏈、延鏈、補鏈。一方面，打通原油煉化與高端化工的產業鏈條，極大彌補烯烴、芳烴等高附加值、緊缺型化工產品的國產供給率，為培育戰略性新興產業注入強大動力；另一方面，項目依托自主可控的“原油-芳烴/烯烴-PTA/乙二醇-聚酯新材料”高端產業鏈，可實現80%以上的原料和產品在連云港石化產業基地內互供，將對擴大內需、降低國際市場依賴度、加速形成國內國際“雙循環”的大格局起到強力助推作用。

盛虹煉化一體化項目在規劃之初，就致力于打造具有全球競爭力的世界一流煉化項目，在工藝技術和設備選型上，始終聚焦國際前沿，高標準布局建設，結合國內成品油及新材料產品的市場形勢，按照“多化少油、分子煉油”理念，將高附加值、緊缺型化工產品的結構占比從50%左右提高到70%以上。

項目擁有國內最大直徑塔器、單體最重固定床反應器、最大規模常減壓蒸餾裝置、裂解爐等多項“第一”。其中，1600萬噸/年常減壓蒸餾裝置、蠟油加氫裂化裝置為國內單套規模最大；對二甲苯裝置是國內首次引進的兩段式重漿化回收工藝，也是目前全球規模最大的單系列對二甲苯裝置；項目還擁有國內規模總量最大的3×310萬噸/年連續重整裝置，并在關鍵技術上實現了完全自主化。

圍繞碳達峰、碳中和“雙碳”目標，盛虹煉化將“環保優先、綠色發展”理念貫穿項目始終。安全環保堅持高標準投入，絕不打折扣，聘請專業環境監理機構全流程監管，全力打造生態、低碳、循環的綠色煉化一體化生產體系。

項目安全環保投入高達110億元，占總投資的16% ，環保投資額度、占比都處于行業領先水平，環保工藝技術、設備先進性及能耗排放指標均優于國家標準。項目通過聯合裝置上下游一體化生產，實現“三廢”再生循環利用，大幅降低能耗和廢氣排放，中水回用率達到85%；乙烯裝置創新采用制冷壓縮機和乙烯塔組合成熱泵系統，節約能耗近15%，每年可減少CO?排放200萬噸，相當于植樹2000萬棵。

當前，盛虹正在新能源、高性能新材料、低碳綠色產業三大方向加速布局，而作為戰略轉型的核心原料供給平臺，盛虹煉化將是承載這一戰略實施的主力。項目豐富的產品、優質的產能，可與下游產業構成一個內部產業鏈完善、市場競爭力強、技術先進的世界級新能源新材料產業集群。

煉化項目投產后，為“延鏈”發展新能源材料提供豐富的“化工原料庫”。盛虹煉化產出的丙烷、醋酸乙烯、丙酮等基礎原料，源源不斷地輸送到斯爾邦生產高附加值光伏級EVA樹脂、丙烯腈、MMA（甲基丙烯酸甲酯）等新能源材料；產品對二甲苯供給下游虹港石化，進行聚酯新材料的生產研發；副產的正丁烷可用于生產PBAT可降解塑料，助力盛虹百萬噸級綠色可降解材料項目建設，循環互聯的產業集群優勢不斷顯現。

此次投料開車裝置主要為1600萬噸/年常減壓蒸餾裝置，輔助開工裝置為硫磺回收裝置、火炬氣脫硫裝置、相關公輔及儲運系統。接下來，盛虹將繼續聚焦國家重大產業需求，加快打通煉化一體化全流程產業鏈，繪就民族產業崛起的“盛世長虹”，為中國經濟高質量發展注入強勁動力。