在廣東拓斯達科技股份有限公司機械手生產車間，電子看板實時記錄車間當日的進度，已生產的進度、未生產的進度，備料、注塑和質檢完成進度均可通過看板掌握。

借助工業互聯網平臺FusionPlant，拓斯達數字化改造后的工廠，生產流程實現了高度的可視化、透明化。而通過數字化的在線管理，企業負責人可實時讀取生產線上的數據，掌握生產進度和庫存情況，各環節響應速度大幅提高。

完善的工業互聯網網絡基礎設施和產業體系，正成為撬動傳統制造業轉型升級和提質增效的關鍵助推力。以東莞松山湖為例，結合當地電子信息制造、機器人與智能裝備兩大產業集群，與松山湖管委會聯手大力發展工業互聯網產業云，促進松山湖相關產業高質量發展；推動松山湖功能區企業由“制造”向“智造”轉變，降本增效、提升園區企業智能制造能力。

在東莞大嶺山德普特工業園，物流車隊魚貫駛出，這是創下了“全球每14臺手機屏幕模組就有一臺是德普特造”奇跡的工廠。在繁忙的生產車間，從投料到成品，僅一條完整的生產線就接近100米。

事實上，生產線上的每一款產品、每一個原材料，都并不完全相同，高度的自動化設備，忙碌的機械手臂每天可以批量加工逾百款定制產品，從而實現個性化的大規模定制柔性生產?！巴ㄟ^二維碼還可以追溯，什么人在什么時候領了什么物料，從投訴到反饋狀況一目了然?！?/span>

目前，德普特已經累計為華為、OPPO等終端客戶創造上百個新品，并把產品賣到全世界，包括業界首款劉海全面屏、業界首款水滴全面屏等“網紅”產品。借助基于工業互聯網平臺打造的柔性生產線，可以實現靈活應對。

同處東莞的拓斯達，聯合工業互聯網平臺率先實現了SAP系統上云，成為首個制造企業SAP上云項目。通過智能制造工廠信息化建設，拓斯達有效解決內部采購信息、生產信息、銷售信息、庫存信息、財務信息等各為一體、互不相通的難題，摒棄“信息孤島”，實施信息化集成技術，使拓斯達對生產經營活動進行有效的監控和管理，突破企業加速發展過程中遇到的瓶頸。

拓斯達智能制造系統模擬數據演示

在自身智能化轉型成功之后，拓斯達與平臺展開合作，借助自身的行業積淀以及工業互聯網平臺FusionPlant的智能化支撐，進一步轉身成為智能制造綜合服務商，為制造企業提供智能工廠整體解決方案。

“越來越多的客戶工廠正推進‘白天不見人、晚上不見光’，從新建工廠的規劃開始，設備自動化解決方案從數據采集到最后的信息化呈現，我們就要提前參與進去，才能實現最佳效果?！蓖厮惯_大客戶部總經理張朋說，隨著數字化的深入，客戶的訴求也在多樣化，只有貼身用戶才能提供更好的服務。

事實上，對不少工業企業來說，工業互聯網企業在內部深度使用，打通行業上下游后，開始對外輸出解決方案，客戶可以用這一套生產模式，進行排產、生產。在這個過程中，企業不進行廠房投資，開辟了一個新的提供技術支持和解決方案的商業模式。

“通過與平臺合作，有了完整的工業互聯網經驗后，我們也在考慮，把這套系統和能力輸出給供應鏈企業，一起推動上下游企業改善，提高效率，降低成本?！钡缕仗毓I互聯項目負責人暨公司數據管理中心總監湯平輝說。

“根據不完全統計，推動智能化之后，人工成本這一塊直接下降了25%-30%?！钡缕仗谻FO兼政府項目負責人陳誠說。

大量采用先進自動化設備的德普特車間

人員優化的背后，是經驗濃縮成了數據。通過對制造行業的理解和一線生產經驗的固化，沉淀出“數據+模型”模式，工程師便能以更低的成本、更高的效率、更具拓展性地開發。

德普特電子董事長李荔芳介紹，公司非常重視數字化轉型賦能智造，去年成立改革推進部，大力推動生產和管理數字化，今年整合成立數據管理中心，進一步推進公司智能制造升級。

今年4月，《關于構建更加完善的要素市場化配置體制機制的意見》發布，數據作為一種新型生產要素被寫入其中，與土地、勞動力、資本、技術等其他生產要素并駕齊驅。數據正成為企業新的生產力。

數據還發揮著決策的功能。德普特生產過程中大量采用先進自動化設備，設備管理系統基于設備和關聯系統采集的數據及設備管理的過程，生成多種維度管理報表，提升管理的細度和力度。“企業要找到真正的應用場景，對數據進一步進行價值挖掘分析，讓數據驅動管理行為，透過數據來真正實現驅動現場的管理變革?！睖捷x介紹。這是德普特基于工業互聯網平臺打造大數據項目的初衷。

對于同樣位于松山湖功能區的智能裝備研發及生產企業正業科技來說，“上云”后最先切身享受到工業互聯網“紅利”的是設備仿真和售后維修兩個部門的工程師。

在售后技術服務方面，正業科技每年技術支持約為1000多單，其中80%以上需要工程師前往現場確認，每次維修平均耗時1-7天，售后運維每年花費數百萬元。在工業互聯網平臺FusionPlant的支撐下，將IoT物聯網系統與SRM供應鏈管理系統相結合，正業科技的售后維護服務邁上了智能化的新臺階，可實現遠程檢測、遠程診斷、遠程故障預測、維修件提前備貨等，提升公司的售后服務能力。

正業科技工程師根據仿真分析建議改進結構設計

借助工業互聯網平臺，正業科技還上線了云仿真解決方案，大大提升了公司整體仿真效率并節省了產品設計時間。